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    軸研所將3D打印技術應用于軸承生產

    時間:2021-08-27 文章來源:資訊

      3D打印技術產業的發展呈現加速增長態勢,產品廣泛應用在工業制造、醫學組織制作、考古復原、建筑模型、汽車模具、太空裝備等領域,被譽為“第三次工業革命”。
      軸承被譽為工業的關節,一套定制軸承的生產需要經過一百多道工序。目前,軸研所中小型軸承制造部每年生產的軸承新型號產品約200種,需要加工的工裝附件約兩千件,外協加工壓力極大,生產周期一般都在三個月左右,給產品交付造成很大困擾。俗話說工欲善其事必先利其器,加快工裝附件的加工周期可以縮短軸承的加工進度。
      近日,軸研所中小型軸承制造部將3D打印技術應用于形狀復雜、精度不高且受力不大的工裝生產中,取得了意想不到的效果。中小型軸承制造部使用的是一臺個人型基礎打印機,結構簡單,成本低廉,采用PLA熱塑成型技術,打印精度可達到0.12mm,軟件可實現自動切片,自動建立支撐,自動填充,支持暫停續打功能。針對打印耗材不連續打印時熱熔粘料問題,技術人員經過兩個多月的摸索,在高溫環境下克服重重困難,不斷調整設備和工藝參數,PLA材料的熱熔拉絲現象明顯降低,打印出的成品工裝具有一定的硬度,成型穩定,打印效果良好,工裝達到使用要求。
      自設備完成調試以來。使用3D打印技術已經打印出二十多種工裝,打印成品已經成功應用于軸承檢測和裝配,工裝加工周期從三個月縮短到一到兩天,當天設計建模當天成型使用,大大的縮短了因為工裝不到位導致的軸承加工等待時間,減輕了外協生產壓力。
      后續,軸研所將在公司廣泛推廣3D打印技術在軸承加工制造上的應用,以及新產品新工藝研發當中,并嘗試使用精度更高、加工速度更快的光固化3D打印技術加工一些精度更高的工裝,減輕勞動負擔,保障生產交付,提高全員勞動效率。

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